锻造行业是能源消耗大户。 锻造热处理能耗约占整个锻造生产总能耗的30%~35%（其数量与锻造余热的利用和非调质钢的应用有关）。 我国每吨模锻件能耗约为0.8t~1t标准煤。 与国外工业化国jia相比，能源问题是事关一个国jia可持续发展的重要问题，更是事关人类生存的重大全qiu性问题。
热处理是一个能耗大的过程，因此也具有巨大的节能潜力。还有三种废（废气、废水、废渣）排放，污染环境，因此锻件热处理工艺、工艺材料和热处理设备的改进是锻造企业节能减排的重要途径。
充分利用锻件的锻造余热进行热处理，不仅在节能降耗、提高效率等方面具有明显优势，而且减少了三废排放，既节能又环保。碳结构钢和低合金结构钢广泛应用于机械零件中。锻件常用的热处理工艺是正火、等温正火、退火和质量调节。
1，调质能耗：采用连续电阻炉，淬火温度840℃~860℃，每kg锻件实际功耗约0.6kwh。采用连续电阻回火炉，回火温度550℃~650℃，每kg锻件实际功耗约0.4k
2，正火能耗：采用连续电阻炉，正火温度为930℃~960℃，每kg锻件实际耗电为0.5kwh。
3，等温正火能耗：采用连续电阻等温正火炉，加热温度为920℃~940℃，冷却速度快，等温600℃~650℃，每锻件实际能耗约为0.8kwh。
以上数据统计了连续电阻炉全年的实际平均值。例如，连续铸链电阻淬火炉24小时生产的单位功耗约为0.5kwh/kg。但由于全年生产过程中故障停炉等原因反复升温，每kg锻件的实际功耗为0.6kwh。
以上数据仅供参考，因为锻件的热处理能耗由炉型、装载模式、钢型和生产模式决定，周期加热炉的能耗大于连续加热炉。例如，连续网带电阻炉或连续铸链电阻炉的能耗损失较小，而车辆电阻炉的能耗损失较大。
